Việc lựa chọn khuôn nhựa chủ yếu phụ thuộc vào loại nhựa (nhiệt dẻo hay nhiệt rắn), hình dạng ban đầu, hình dạng và kích thước của sản phẩm. Các phương pháp thường dùng để gia công nhựa nhiệt dẻo bao gồm đùn, ép phun, cán, thổi khuôn và tạo hình nhiệt. Nhựa nhiệt rắn thường sử dụng phương pháp đúc, ép chuyển và ép phun. Cán mỏng, đúc và tạo hình nhiệt định hình nhựa trên một bề mặt phẳng. Các phương pháp gia công nhựa nêu trên đều có thể được sử dụng để gia công cao su. Ngoài ra, còn có phương pháp đúc sử dụng monome hoặc polyme lỏng làm nguyên liệu. Trong số các phương pháp này, đùn và ép phun là những phương pháp được sử dụng phổ biến nhất và cũng là những phương pháp tạo hình cơ bản nhất.
- Sự co ngót
Sauphần nhựađược lấy ra khỏi khuôn và làm nguội đến nhiệt độ phòng, sẽ xảy ra hiện tượng co ngót kích thước. Tính chất này được gọi là co ngót. Vì co ngót không chỉ là sự giãn nở và co lại do nhiệt của bản thân nhựa mà còn liên quan đến các yếu tố tạo hình khác nhau, nên sự co ngót của bộ phận nhựa sau khi tạo hình nên được gọi là co ngót tạo hình.
1. Các dạng co ngót hình thành Co ngót hình thành chủ yếu biểu hiện ở các mặt sau:
(1) Sự co ngót kích thước tuyến tính của các bộ phận nhựa do giãn nở vì nhiệt và co lại vì lạnh, phục hồi đàn hồi, biến dạng dẻo và các lý do khác trong quá trình tháo khuônbộ phận nhựakhiến các bộ phận bằng nhựa co lại về kích thước sau khi chúng được tháo khuôn và làm nguội đến nhiệt độ phòng. Điều này phải được cân nhắc khi thiết kế khoang. bù đắp.
(2) Trong quá trình đúc định hướng co ngót, các phân tử được sắp xếp theo hướng, tạo thànhphần nhựadị hướng. Theo hướng dòng chảy vật liệu (tức là hướng song song), độ co ngót lớn và cường độ cao, và theo hướng vuông góc với dòng chảy vật liệu (tức là hướng thẳng đứng), độ co ngót nhỏ. , cường độ thấp. Ngoài ra, do mật độ không đồng đều và phân bố chất độn ở các bộ phận khác nhau của bộ phận nhựa trong quá trình đúc, độ co ngót cũng không đồng đều. Sự khác biệt về độ co ngót làm cho các bộ phận nhựa dễ bị cong vênh, biến dạng và nứt, đặc biệt là trong quá trình đùn và ép phun, nơi tính hướng rõ ràng hơn. Do đó, tính hướng co ngót nên được xem xét khi thiết kế khuôn và nên lựa chọn tốc độ co ngót thích hợp theo hình dạng của bộ phận nhựa và hướng dòng chảy.
(3) Khi các bộ phận nhựa sau co ngót được hình thành, do ảnh hưởng của áp suất tạo hình, ứng suất cắt, dị hướng, mật độ không đồng đều, phân phối chất độn không đồng đều, nhiệt độ khuôn không đồng đều, độ cứng không đồng đều, biến dạng dẻo và các yếu tố khác, một số tác động của một loạt ứng suất không thể biến mất hoàn toàn trong trạng thái chảy nhớt, do đó có ứng suất dư khi các bộ phận nhựa được hình thành trong điều kiện ứng suất. Khi các bộ phận nhựa được tháo khuôn do cân bằng ứng suất và ảnh hưởng của điều kiện bảo quản, ứng suất dư thay đổi và các bộ phận nhựa co lại một lần nữa, được gọi là sau co ngót. Nhìn chung, các bộ phận nhựa thay đổi nhiều nhất trong vòng 10 giờ sau khi tháo khuôn và về cơ bản được hoàn thiện sau 24 giờ, nhưng phải mất 30-60 ngày để ổn định cuối cùng. Nhìn chung, độ co ngót sau của nhựa nhiệt dẻo lớn hơn độ co ngót sau của nhựa nhiệt rắn và độ co ngót sau của ép đùn và ép phun lớn hơn độ co ngót sau của ép nén.
(4) Co ngót sau xử lý Đôi khibộ phận nhựacần phải được xử lý nhiệt sau khi tạo hình theo yêu cầu về hiệu suất và quy trình. Sau khi xử lý, kích thước của các bộ phận nhựa cũng sẽ thay đổi. Do đó, khi thiết kế khuôn chocác bộ phận nhựa có độ chính xác cao, lỗi co ngót sau khi xử lý và co ngót sau khi gia công cần được xem xét và bù đắp.
2. Tính toán tỷ lệ co ngót Độ co ngót của các bộ phận nhựa trong quá trình đúc có thể được biểu thị bằng tỷ lệ co ngót, như thể hiện trong công thức (1-1) và công thức (1-2).
(1-1) Qact=(ab)/b×100
(1-2) Q mét=(cb)/b×100
Trong công thức: Qactual - độ co ngót thực tế (%)
Q meter-tính toán tỷ lệ co ngót (%)
a - Kích thước một chiều của các chi tiết nhựa ở nhiệt độ tạo hình (mm)
b - Kích thước một chiều của các bộ phận bằng nhựa ở nhiệt độ phòng (mm)
c - Kích thước một chiều của khuôn ở nhiệt độ phòng (mm)
Tỷ lệ co ngót thực tế thể hiện sự co ngót thực tế củaphần nhựa. Vì giá trị của nó rất khác so với độ co ngót được tính toán nên Q được sử dụng làm thông số thiết kế khi thiết kế khuôn để tính toán kích thước khoang và lõi.
3. Các yếu tố ảnh hưởng đến sự thay đổi tỷ lệ co ngót. Không chỉ các loại nhựa khác nhau có tỷ lệ co ngót khác nhau trong quá trình đúc thực tế, mà giá trị co ngót của các lô khác nhau của cùng một loại nhựa hoặc các bộ phận khác nhau của cùng một bộ phận nhựa cũng thường khác nhau. Các yếu tố chính ảnh hưởng đến sự thay đổi tỷ lệ co ngót là Các yếu tố bao gồm các khía cạnh sau.
(1) Các loại nhựa Các loại nhựa khác nhau có phạm vi co ngót riêng. Cùng một loại nhựa sẽ có tỷ lệ co ngót và tính dị hướng khác nhau do chất độn, trọng lượng phân tử và tỷ lệ khác nhau.
(2) Đặc điểm của chi tiết nhựa Hình dạng, kích thước, độ dày thành, sự có hay không có chèn, số lượng và cách bố trí chèn cũng có ảnh hưởng lớn đến tốc độ co ngót của chi tiết nhựa.
(3) Cấu trúc khuôn Bề mặt phân chia và hướng áp suất của khuôn, hình dạng, cách bố trí và kích thước của hệ thống cổng cũng có ảnh hưởng lớn đến tốc độ co ngót và hướng co ngót, đặc biệt là trong quá trình đùn và ép phun.
(4) Quy trình đúc Quá trình đùn và ép phun thường có tỷ lệ co ngót lớn hơn và tính định hướng rõ ràng. Điều kiện gia nhiệt trước, nhiệt độ tạo hình, áp suất tạo hình, thời gian giữ, hình dạng vật liệu điền đầy và tính đồng nhất khi đông cứng đều ảnh hưởng đến độ co ngót và tính định hướng.
Như đã đề cập ở trên, thiết kế khuôn phải dựa trên phạm vi co ngót được cung cấp trong hướng dẫn của nhiều loại nhựa khác nhau và theo hình dạng, kích thước, độ dày thành, có hoặc không có chèn, bề mặt phân chia và hướng tạo hình áp suất, cấu trúc khuôn và Các yếu tố khác nhau như hình dạng, kích thước và vị trí của đầu vào cấp liệu và quy trình tạo hình được xem xét toàn diện để lựa chọn giá trị co ngót. Đối với ép đùn hoặc ép phun, thường cần phải lựa chọn các tỷ lệ co ngót khác nhau theo hình dạng, kích thước, độ dày thành và các đặc điểm khác của từng bộ phậnphần nhựa.
Ngoài ra, độ co ngót khi tạo hình cũng chịu ảnh hưởng của nhiều yếu tố tạo hình, nhưng chủ yếu là do loại nhựa, hình dạng và kích thước của chi tiết nhựa quyết định. Do đó, điều chỉnh các điều kiện tạo hình khác nhau trong quá trình đúc cũng có thể thay đổi độ co ngót của chi tiết nhựa một cách thích hợp.
- Tính lưu động
Khả năng của nhựa để lấp đầy khoang dưới nhiệt độ và áp suất nhất định được gọi là tính lưu động. Đây là một thông số quy trình quan trọng phải được xem xét khi thiết kế khuôn. Tính lưu động cao có thể dễ dàng dẫn đến tràn quá mức, lấp đầy khoang khuôn lỏng lẻo, các bộ phận nhựa lỏng lẻo, tích tụ nhựa và chất độn riêng biệt, khuôn dễ dính, khó tháo khuôn và vệ sinh, đông cứng sớm và các nhược điểm khác. Tuy nhiên, nếu tính lưu động nhỏ, việc lấp đầy sẽ không đủ, sẽ khó tạo hình và áp suất tạo hình sẽ cao. Do đó, tính lưu động của nhựa được chọn phải tương thích với các yêu cầu của bộ phận nhựa, quy trình tạo hình và các điều kiện tạo hình. Khi thiết kế khuôn, hệ thống rót, bề mặt phân chia, hướng cấp liệu, v.v. nên được xem xét dựa trên hiệu suất dòng chảy. Các đặc tính dòng chảy của nhựa nhiệt rắn thường được thể hiện theo thuật ngữ dòng chảy Lasig (tính bằng milimét). Giá trị càng lớn thì tính lưu động càng tốt. Mỗi loại nhựa thường được chia thành ba mức độ lưu động khác nhau cho các bộ phận nhựa và quy trình tạo hình khác nhau. Nhìn chung, khi các chi tiết nhựa có diện tích lớn, nhiều miếng chèn, lõi và miếng chèn mỏng, hình dạng phức tạp với các rãnh sâu hẹp và thành mỏng không thuận lợi cho việc điền đầy, nên sử dụng nhựa có độ chảy tốt hơn. Khi đúc đùn, nên sử dụng nhựa có lưu lượng Rasig lớn hơn 150mm, còn đối với đúc phun, nên sử dụng nhựa có lưu lượng Rasig lớn hơn 200mm. Để đảm bảo mỗi lô nhựa có độ chảy như nhau, trên thực tế, phương pháp lô song song thường được sử dụng để điều chỉnh, nghĩa là các loại nhựa cùng loại nhưng có độ chảy khác nhau được sử dụng cùng nhau để làm cho độ chảy của mỗi lô nhựa bù trừ cho nhau để đảm bảo chất lượng của các chi tiết nhựa. . Giá trị độ chảy Rasig của các loại nhựa thường dùng được trình bày chi tiết trong Bảng 1-1. Tuy nhiên, cần lưu ý rằng ngoài loại nhựa, độ chảy của nhựa cũng thường bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố khác nhau khi điền đầy khoang, khiến nhựa thực sự điền đầy khoang. khả năng thay đổi. Nếu kích thước hạt mịn và đồng đều (đặc biệt là viên tròn), độ ẩm cao, chứa nhiều hơi ẩm và chất dễ bay hơi, điều kiện gia nhiệt và tạo hình thích hợp, bề mặt khuôn có độ hoàn thiện bề mặt tốt và cấu trúc khuôn thích hợp, v.v., sẽ giúp cải thiện tính lưu động. Ngược lại, điều kiện gia nhiệt hoặc tạo hình kém, cấu trúc khuôn kém và khả năng chống chảy lớn hoặc thời gian lưu trữ nhựa quá dài, quá hạn, nhiệt độ lưu trữ cao (đặc biệt là đối với nhựa amin), v.v. sẽ dẫn đến giảm hiệu suất chảy thực tế của nhựa khi điền đầy khoang và gây ra tình trạng điền đầy không tốt.
- Thể tích riêng và tỷ lệ nén
Thể tích riêng là thể tích chiếm bởi mỗi gam nhựa (được đo bằng cm3/g). Tỷ lệ nén là tỷ lệ giữa thể tích hoặc thể tích riêng của bột nhựa và các bộ phận nhựa (giá trị của nó luôn lớn hơn 1). Cả hai đều có thể được sử dụng để xác định kích thước của buồng nạp khuôn. Một giá trị lớn đòi hỏi một thể tích lớn của buồng nạp. Điều này cũng có nghĩa là có rất nhiều không khí trong bột nhựa, khiến nó khó thoát ra, dẫn đến chu kỳ đúc dài và năng suất thấp. Ngược lại, khi thể tích riêng nhỏ và có lợi cho việc ép và nén phôi. Thể tích riêng của các loại nhựa khác nhau được trình bày chi tiết trong Bảng 1-1. Tuy nhiên, giá trị thể tích riêng thường có lỗi do kích thước hạt của nhựa và sự không đồng đều của các hạt.
- Tính chất làm cứng
Trong quá trình đúc, nhựa nhiệt rắn chuyển sang trạng thái chảy nhớt dẻo dưới tác dụng của nhiệt và áp suất, sau đó độ lưu động tăng lên để lấp đầy khoang khuôn. Đồng thời, phản ứng ngưng tụ xảy ra, mật độ liên kết ngang tiếp tục tăng, độ lưu động giảm nhanh và chất nóng chảy dần đông đặc. Khi thiết kế khuôn, đối với vật liệu đông cứng nhanh và duy trì trạng thái chảy ngắn, cần chú ý đến việc nạp, nạp và tháo chèn dễ dàng và lựa chọn điều kiện và thao tác tạo hình hợp lý để tránh làm cứng sớm hoặc làm cứng không đủ, dẫn đến đúc các bộ phận bằng nhựa kém.
Tốc độ đông cứng thường có thể được phân tích từ thời gian giữ, liên quan đến loại nhựa, độ dày thành, hình dạng bộ phận nhựa và nhiệt độ khuôn. Nhưng nó cũng bị ảnh hưởng bởi các yếu tố khác, đặc biệt là liên quan đến trạng thái gia nhiệt trước. Việc gia nhiệt trước thích hợp phải duy trì các điều kiện cho phép nhựa phát huy tính lưu động tối đa và cố gắng tăng tốc độ đông cứng của nó. Nói chung, nhiệt độ gia nhiệt trước cao và thời gian dài (trong phạm vi cho phép Trong phạm vi), tốc độ đông cứng sẽ được tăng tốc, đặc biệt nếu phôi phôi được ép trước đã được gia nhiệt trước với tần suất cao, tốc độ đông cứng sẽ được tăng tốc đáng kể. Ngoài ra, nếu nhiệt độ tạo hình cao và thời gian ép dài, tốc độ đông cứng cũng sẽ tăng lên. Do đó, tốc độ đông cứng cũng có thể được kiểm soát thích hợp bằng cách điều chỉnh các điều kiện gia nhiệt trước hoặc tạo hình.
Tốc độ đông cứng cũng phải đáp ứng yêu cầu của phương pháp đúc. Ví dụ, đúc phun và đùn phải yêu cầu phản ứng hóa học chậm và đông cứng chậm trong quá trình hóa dẻo và đổ đầy. Trạng thái chảy phải được duy trì trong thời gian dài. Tuy nhiên, khi khoang được đổ đầy, nó sẽ chịu nhiệt độ cao và áp suất cao. Nó phải đông cứng nhanh chóng.
- Độ ẩm và hàm lượng dễ bay hơi
Các loại nhựa khác nhau chứa các mức độ ẩm và chất dễ bay hơi khác nhau. Khi quá nhiều, độ lưu động tăng lên, dễ tràn, thời gian lưu giữ lâu, độ co ngót tăng lên và dễ bị nhăn, cong vênh và các khuyết tật khác, ảnh hưởng đến các tính chất cơ học và điện của các bộ phận nhựa. Tuy nhiên, khi nhựa quá khô, nó cũng sẽ dẫn đến độ lưu động kém và khó tạo hình. Do đó, các loại nhựa khác nhau nên được làm nóng trước và sấy khô theo yêu cầu. Đối với các vật liệu có tính hút ẩm mạnh, đặc biệt là trong mùa ẩm ướt, ngay cả các vật liệu đã được làm nóng trước cũng phải được ngăn không cho hấp thụ độ ẩm trở lại.
Vì các loại nhựa khác nhau chứa các thành phần độ ẩm và chất dễ bay hơi khác nhau, và độ ẩm ngưng tụ xảy ra trong quá trình phản ứng ngưng tụ, các thành phần này cần được chuyển thành khí và thải ra khỏi khuôn trong quá trình đúc. Một số loại khí có tác dụng ăn mòn khuôn và cũng có hại cho cơ thể con người. Tác dụng kích thích. Vì lý do này, cần hiểu các đặc tính của các loại nhựa khác nhau khi thiết kế khuôn và cần thực hiện các biện pháp tương ứng, chẳng hạn như làm nóng trước, mạ crom khuôn, mở khe thoát khí hoặc thiết lập quy trình thoát khí trong quá trình tạo hình.
Sản phẩm nhựa được làm từ hỗn hợp nhựa tổng hợp và nhiều chất phụ gia khác nhau bằng phương pháp phun, đùn, ép, đúc và các phương pháp khác. Sản phẩm nhựa cũng đạt được các tính chất cuối cùng trong quá trình đúc, vì vậy đúc nhựa là một quá trình quan trọng trong sản xuất.
mũi tiêm
Ép phun, còn gọi là ép phun, là phương pháp sử dụng máy ép phun để phun nhanh nhựa nóng chảy vào khuôn và đông cứng để thu được nhiều sản phẩm nhựa khác nhau. Phương pháp này có thể sử dụng cho hầu hết các loại nhựa nhiệt dẻo (trừ nhựa flo), và cũng có thể sử dụng để tạo hình một số loại nhựa nhiệt rắn. Ép phun chiếm khoảng 30% sản lượng các bộ phận nhựa. Nó có ưu điểm là có thể tạo hình các bộ phận có hình dạng phức tạp cùng một lúc, kích thước chính xác và năng suất cao. Tuy nhiên, chi phí thiết bị và khuôn cao, và chủ yếu được sử dụng để sản xuất số lượng lớn các bộ phận nhựa.
Có hai loại máy ép phun thường dùng: loại pittông và loại vít. Hình 1 là sơ đồ nguyên lý của máy ép phun trục vít. Nguyên lý ép phun: Thêm nguyên liệu dạng bột và dạng hạt từ phễu vào thùng. Khi pittông tiến lên, nguyên liệu được đẩy vào vùng gia nhiệt, sau đó đi qua con thoi phân luồng, và nhựa nóng chảy được phun vào khoang khuôn thông qua vòi phun. Sau khi làm mát, khuôn được mở ra để thu được sản phẩm nhựa. Các bộ phận nhựa ép phun thường yêu cầu xử lý hậu kỳ thích hợp sau khi được lấy ra khỏi khoang khuôn để loại bỏ ứng suất và ổn định kích thước và hiệu suất của các bộ phận nhựa trong quá trình đúc. Ngoài ra, còn có loại bỏ gờ và cổng, đánh bóng, phủ bề mặt, v.v.
- Khuôn đùn
Ép đùn là quá trình sử dụng lực quay của trục vít và áp suất để liên tục ép nhựa dẻo vào khuôn. Khi đi qua khuôn có hình dạng nhất định, sẽ thu được một cấu hình nhựa phù hợp với hình dạng của khuôn. Ép đùn chiếm khoảng 30% sản phẩm nhựa và chủ yếu được sử dụng cho các cấu hình nhựa khác nhau có tiết diện nhất định và chiều dài lớn, chẳng hạn như ống nhựa, tấm, thanh, tấm, dải, vật liệu và vật liệu có hình dạng đặc biệt có tiết diện phức tạp. Đặc điểm của nó là tạo hình liên tục, năng suất cao, cấu trúc khuôn đơn giản, chi phí thấp, tổ chức chặt chẽ, v.v. Ngoại trừ nhựa flo, hầu như tất cả các loại nhựa nhiệt dẻo đều có thể được đùn, và một số loại nhựa nhiệt rắn cũng có thể được đùn.
Hình 2 là sơ đồ khuôn đùn xoắn ốc. Nhựa dạng hạt được đưa từ phễu vào buồng đẩy xoắn ốc, sau đó được trục vít quay đưa đến vùng gia nhiệt để làm nóng chảy và nén; dưới tác động của lực xoắn ốc, nó bị ép đi qua máy đùn với một hình dạng nhất định. Khuôn để có được hình dạng phù hợp với hình dạng mặt cắt ngang của khuôn; sau khi rơi xuống băng tải, phun khí hoặc nước để làm mát và làm cứng để thu được chi tiết nhựa đông đặc.
- Nhấn
Ép khuôn, còn được gọi là ép khuôn, ép khuôn, đúc khuôn, v.v., là thêm các viên rắn hoặc các mảnh đúc sẵn vào khuôn, làm mềm và làm tan chảy chúng thông qua quá trình gia nhiệt và áp suất, và lấp đầy khuôn dưới tác động của áp suất. khoang, một phương pháp để thu được các bộ phận nhựa sau khi đông đặc. Ép khuôn chủ yếu được sử dụng cho nhựa nhiệt rắn, chẳng hạn như phenolic, epoxy, silicone, v.v.; nó cũng có thể được sử dụng để ép các sản phẩm polytetrafluoroethylene nhiệt dẻo và hồ sơ polyvinyl clorua (PVC). So với ép phun, ép khuôn có thiết bị và khuôn đơn giản và có thể sản xuất các sản phẩm quy mô lớn; tuy nhiên, chu kỳ sản xuất dài, hiệu quả thấp, khó tự động hóa và khó sản xuất các sản phẩm có thành dày và các sản phẩm có hình dạng phức tạp.
Hình 3 là sơ đồ nguyên lý của quá trình tạo hình ép. Nhìn chung, quá trình tạo hình ép có thể được chia thành nhiều giai đoạn: cấp liệu, đóng khuôn, xả, lưu hóa và tháo khuôn. Các bộ phận nhựa phải được xử lý sau khi tháo khuôn. Phương pháp xử lý giống như các bộ phận nhựa đúc phun.
- Thổi khuôn
Thổi khuôn (gia công thứ cấp nhựa) là phương pháp gia công sử dụng khí nén để thổi phồng và biến dạng phôi nhựa rỗng, sau đó làm nguội và định hình để thu được các bộ phận nhựa. Các phương pháp chính bao gồm thổi khuôn rỗng và thổi khuôn màng.
Hình 4 là sơ đồ đúc thổi đùn các bộ phận rỗng. Đặt phôi ống đùn hoặc phun có nhiệt độ nhất định vào khuôn thổi tách, đóng khuôn và thổi khí nén qua ống thổi để thổi phồng phôi. Sau đó đưa phôi gần thành khuôn, mở khuôn và lấy bộ phận rỗng ra sau khi duy trì áp suất, làm mát và định hình.
- Vật đúc
Đúc và tạo hình nhựa tương tự như đúc và tạo hình kim loại. Đây là phương pháp gia công trong đó vật liệu polyme hoặc vật liệu monome ở trạng thái chảy được phun vào khuôn cụ thể, phản ứng và đông đặc trong điều kiện nhất định và tạo thành các bộ phận nhựa phù hợp với khoang khuôn. Phương pháp tạo hình này có thiết bị đơn giản, không cần hoặc cần ít áp suất, yêu cầu độ bền khuôn thấp và đầu tư sản xuất thấp. Nó có thể được áp dụng cho các bộ phận nhựa nhiệt dẻo và nhiệt rắn có nhiều kích cỡ khác nhau. Tuy nhiên, các bộ phận nhựa có độ chính xác thấp, năng suất thấp và chu kỳ tạo hình dài.
- Đúc phun hỗ trợ khí
Ép phun hỗ trợ khí (gọi tắt là đúc khí) là một phương pháp mới trong lĩnh vực gia công nhựa. Quá trình tạo hình hỗ trợ khí có thể được chia thành ba phương pháp: (A) Tạo hình rỗng, tức là nhựa nóng chảy được phun vào khoang khuôn. Khi thể tích khoang được lấp đầy đến 60%-70%, quá trình phun dừng lại và khí được bắt đầu được phun cho đến khi khoang khuôn được duy trì. Nhấn và làm mát để đông lại. Quá trình này chủ yếu phù hợp với các sản phẩm nhựa có thành dày như tay cầm và tay cầm. (B) Phun ngắn, tức là khi nhựa nóng chảy được lấp đầy đến 90%-98% thể tích khoang, quá trình nạp khí bắt đầu. Phương pháp này chủ yếu được sử dụng cho các sản phẩm có thành dày hoặc thành một phần có mặt phẳng lớn hơn. (C) Phun đầy, tức là nhựa nóng chảy được lấp đầy cho đến khi khoang khuôn được lấp đầy hoàn toàn trước khi khí được phun. Khí lấp đầy không gian do thể tích nóng chảy co lại và giữ áp suất khí và giữ áp suất nóng chảy được sử dụng cùng nhau để làm cong vênh sản phẩm. Biến dạng uốn giảm đáng kể, dùng để tạo thành sản phẩm thành mỏng có mặt phẳng lớn hơn, quá trình kiểm soát phức tạp hơn. Hai phương pháp đầu còn được gọi là phương pháp phun hỗ trợ khí vật liệu ngắn, phương pháp sau được gọi là phương pháp phun hỗ trợ khí vật liệu đầy đủ.
Quá trình hỗ trợ khí bao gồm bốn giai đoạn sau: Giai đoạn đầu tiên là phun nhựa. Nhựa nóng chảy đi vào khoang khuôn và gặp thành khuôn với nhiệt độ thấp hơn, tạo thành một lớp rắn mỏng; giai đoạn thứ hai: phun khí. Khí trơ đi vào nhựa nóng chảy và đẩy nhựa chưa đông cứng ở giữa vào khoang chưa được lấp đầy; giai đoạn thứ ba: phun khí. Khí tiếp tục đẩy nhựa nóng chảy chảy cho đến khi nhựa nóng chảy lấp đầy toàn bộ khoang; giai đoạn thứ tư: duy trì áp suất khí. Ở trạng thái giữ áp suất, khí trong kênh khí nén nhựa nóng chảy và bổ sung vật liệu để đảm bảo chất lượng hình thức của các bộ phận.
Tạo hình hỗ trợ khí có những ưu điểm sau: loại bỏ vết lõm trên bề mặt sản phẩm và cải thiện chất lượng bề mặt sản phẩm; giảm biến dạng cong vênh và vệt chảy; giảm ứng suất bên trong sản phẩm và cải thiện độ bền sản phẩm; tiết kiệm nguyên liệu nhựa thô và giảm trọng lượng sản phẩm (thường giảm 20%) -40%); cải thiện sự phân bố vật liệu trên mặt cắt ngang của sản phẩm và cải thiện độ cứng của sản phẩm; rút ngắn thời gian đúc và cải thiện hiệu quả sản xuất; kéo dài tuổi thọ của khuôn.
Nếu bạn muốn dịch vụ tùy chỉnh, vui lòng gửi cho chúng tôi thông tin chi tiết (vật liệu, hoàn thiện, kích thước, v.v.). Sẽ tốt hơn nếu bạn có thể gửi cho chúng tôi bản vẽ CAD/3D hoặc hình ảnh để chúng tôi hiểu hoặc bạn có thể gửi cho chúng tôi mẫu, chúng tôi sẽ sản xuất sản phẩm 100% theo mẫu của bạn.
Địa chỉ của chúng tôi
1-206, Tòa nhà 1, Số 1, Đường Haitaihuake Three, Thiên Tân (300384), Trung Quốc
Số điện thoại
8615222707659
